10年前，從事高端鏜、銑床與螺紋磨床制造的江蘇晨光數控機床有限公司，迫于企業發展對高精密設備的緊迫需求，將一臺德國60年代初期制造，在國內作為二手設備輾轉應用數十年的九米龍門刨床進行開鏜破肚，改頭換面，精制成一臺錚光閃亮，性能接近一級精度的高端龍門導軌磨床，為廠里省下近千萬元的設備更新資金。晨光公司董事長陳善元介紹，他做夢也沒有想到，這一奇跡般的創舉竟然打破了我國精密機床再制造的神話，將企業推上了我國高端機床再制造的風口浪尖，從而成為國內高精密機床再制造產業的典范。“高基因”破舊機床在這里起死回生
近日，記者冒著初夏的炎熱，隨董事長陳善元來到他們機床再制造生產現場，看到由山東博特精機公司送來的用于改造的一臺床身鑄有德國LINDNER標識，產于上世紀50年代的4米螺紋磨床。不難看出，這臺在中國服役60多年的高基因機床，除了床身、導軌、車頭箱等基礎大件以外，其它零星部件被拆解得支離破碎，東零西落。陳善元介紹，用不了一個月，這堆肢體分離的“廢鐵”，將會在這些能工巧匠的手中起死回生，組裝成一臺國產高精密螺紋磨床。
陳善元清楚地記得，那是2011年5月，博特精機公司董事長李寶民安排送來一臺英國50年代制造的銹跡斑斑的MATRZX2660大型龍門外圓磨床，這也是晨光公司以營業性質對外承接的第一臺高端再制造設備。面對這臺破舊不堪的報廢機床，技術人員歷經兩個多月的拆解、探傷、檢測、配置和精密組裝，給博特精機返回的竟是一臺容光煥發、錚光閃亮，使用性能達二級以上精度的高端全新機床，而造價只有同等進口設備的1/10。于是他們把這一特殊的機床再制造經營方式稱之謂“以舊換再”。截止今年6月底，博特精機陸續送來德、意、英及上世紀60年代由我國上海機床廠、漢江機床廠早期生產的“以舊換再”高端機床近20臺套，為之節約了數以千萬元計的設備更新資金。
解放初期，我國百廢待興，國民經濟發展處于初級階段，許多重大裝備領域從發達國家進口了一大批高端車床以及精密鏜、銑、磨金屬切削機床。與此同時，五、六十年代我國機床行業崛起的“十八羅漢”逐年生產了大量精密機床。陳善元介紹，如今這些在生產戰線服役幾十年的陳舊機床雖然處于報廢期，但是其精密鑄造、傳統工藝淬火的基礎工件年代越久，其應力與精度穩定性越好，工件耐疲勞、抗變形能力越強，應用價值也特別高。晨光公司充分利用廢舊機床的高基因機體，更換大腦與心臟，既使陳舊報廢設備煥發青春，同時又適應當今世界節能、節材、綠色制造等產能轉換方式。
隨著博特精機“以舊換再”的成功嘗試，晨光機床“再制造”的聲譽雀起。此后，南京工藝裝備制造公司、陜西航空某機械制造公司、陜西漢中宏峰機械公司、北方歧山機械公司以及山東修瑞德節能環保科技公司等國內若干知名企業慕名發送晨光公司進行再制造的高基因機床達40多臺套，晨光公司“以舊換再”產生的營業額累計達2億元之多。換“大腦”、安“心臟”的技術絕活
機床是裝備制造業的工作“母機”，從事高端機床再制造必須有超前的認知意識、精湛的技術團隊和精益求精的工匠精神作支撐。晨光公司的技術與管理后盾，是上世紀50年代初創辦，在國內享有較高聲譽的國營泰興機床總廠。晨光公司董事長陳善元，原是這家國企的總工程師，享受國務院特殊津貼的制造業高級專家。晨光公司的科研技術團隊，既有“老國企”的技術班底，又有現代高等學府深造的以企業總經理陳翀為代表的一大批創新型人才，還有與國內南京航天航空大學、西安交大、浙江大學、哈爾濱工業大學等知名院校長期產學研合作的基礎，擁有承接國家科研、軍工與重大裝備制造領域產業化課題的“大型高溫氣冷核反應堆內構件智能化生產線”、“12軸9聯動高精密大型葉片雙刀數控銑床”等數十項高精密專用機床的創新發明制造經歷。
晨光公司總經理陳翀向記者介紹，“機床再制造不是一般概念修修補補的局部性修復，而是一項對國內外傳統先進制造技術的繼承與改造，同時又將當代國際先進制造技術、信息技術、智能化控制技術融為一體的制造業技術整合”。經過近10年的市場化運作，晨光公司形成了獨特的再制造體系。一是對客戶待制造機床進行結構特點、制造技術分析，確立其利用價值，充分進行設備改造的可行性操作和實際效益綜合評估。二是對再制造機床機體的鑄造性能、機械結構、零部件特性等進行拆解與探傷，確立再制造機床部件的取舍與專業加工方案。三是對可利用的床身、導軌及相關部件本著能用則用、能改則改、能換則換的原則，進行修復性加工和精密再制造。四是按照客戶對再制造機床的精度、性能、結構要求以及特殊訂制條件，確立驅動部件、控制軟件、防護要求、遠程控制、液壓伺服控制以及機械手機器人聯動技術配置，實施再制造交鑰匙工程。
在晨光公司再制造現場，記者看到一臺德國產10米龍門導軌磨床的定制樣機。陳翀介紹，晨光公司采用了舊機床的床身、車頭箱及10米長的導軌，為其量身定制了兩座3米高的大型立柱，6米長的橫梁，10米長的導軌輸送裝置以及兩臺升降拖板，兩座升降進給移動工作臺，配置了伺服電機、液壓系統及西門子控制軟件。據檢測并試運行，其主要技術指標：主軸徑向跳動≦0.001mm，磨削平行度與直線度≦0.001mm，整機應用達到并超過2級精度，性能達國際同類產品先進水平，而造價僅有國外同類進口設備的1/8。
精度保持性是精密機床再制造的核心，晨光公司充分運用了獨特的高精度手工鏟刮技術絕活。在機床再制造現場，記者采訪了晨光公司外聘的來自河北省滄州市的專業鏟刮工朱云艷與劉敬敬一對年輕夫婦。35歲的青年技工朱云艷介紹，晨光機床再制造的床身、導軌、軸承鋼套等部件，必須通過專業的手工鏟刮絕活，才能保持0.005mm的配合精度。朱云艷的妻子，現年33歲的劉敬敬介紹，他們于2006年相戀不久，即相約來到千里之遙的晨光公司擔任機床鏟刮工。如今她們以廠為家，在這里結婚生女，整整生活了11年。她的兩個女兒，分別在泰興縣城的名校上小學與幼兒園。劉敬敬介紹，這些年來只要刻苦努力，勤益于精，他們夫婦就能達到20萬元的年薪，工作踏實穩定，生活達小康富裕水平。期待國家再制造產業政策落地生根《中國制造2025》高度聚焦綠色制造，明確要求按照全生命周期發展理念，革新傳統設計、制造技術和生產方式，加快構建綠色制造為主體的新型制造業體系，大力發展再制造產業，強化高端制造、智能制造和在役設備再制造，推動建立再制造產品認定國際互動機制，加速技術創新和資源高效循環利用。
歐美發達國家的再制造產業起步于上世紀六、七十年代，如今再制造產業被列為制造業發展的重點。美、德、意等多數國家建立了相對完善的再制造技術標準與生產規范，對新制造產品從源頭上明確了回收、拆檢、再制造、質保等循環利用體系，推動了全球再制造產業每年以10%以上的概率提升。有關數據顯示，本世紀前10年，全球再制造業年產值達1400億美元，2015年達2500億美元，其中美國約有80萬人從事再制造業，年產值達1000億美元以上，再制造業年節約高等級鋼材1400萬噸，節約原油約1600萬桶。
目前，我國機床應用量達1000萬臺以上，有半數以上的制造業使用舊機床，其中10年以上役齡的舊機床占30%~40%，大量陳舊在役機床導致制造業加工產品質量差，檔次低，普遍處于中低端，嚴重制約了我國由制造大國向制造強國轉型的步伐。
近年來，出于全球資源、能源和環境的約束，我國高度關注再制造產業。早在2009年底，工信部就公布了首批機電產品再制造試點單位，其中明確了5家機床再制造試點企業。2010年以來，國家發改委、科技部、財政部等將機床列為再制造產業重點發展領域，發布了《再制造產業“以舊換再”試點實施方案》，制訂了《綠色制造金屬切削機床再制造技術導則》。
陳善元指出，目前國內用戶對再制造產業的認識比較模糊，對再制造產品性能和質量心存疑慮。部分企業出于一己利益，所開展的機床修復基本保持原機形，僅僅是換換一般易損件，對舊機床改造缺乏嚴密的加工工藝、技術標準與制約措施，修復流程不規范，技術質量無保障，客觀上制約了用戶和市場對再制造機床的認知度。陳善元倡導國家和行業盡快建立對廢舊機床充分利用的回收、流通與再制造的體制、機制，對再制造產品的定位、監管、認證亟需規范，強化從源頭回收到高端再制造程序的市場化運作，從而推進我國再制造產業在國民經濟發展進程中發揮重大支撐作用。
近日，記者冒著初夏的炎熱，隨董事長陳善元來到他們機床再制造生產現場，看到由山東博特精機公司送來的用于改造的一臺床身鑄有德國LINDNER標識，產于上世紀50年代的4米螺紋磨床。不難看出，這臺在中國服役60多年的高基因機床，除了床身、導軌、車頭箱等基礎大件以外，其它零星部件被拆解得支離破碎，東零西落。陳善元介紹，用不了一個月，這堆肢體分離的“廢鐵”，將會在這些能工巧匠的手中起死回生，組裝成一臺國產高精密螺紋磨床。
陳善元清楚地記得，那是2011年5月，博特精機公司董事長李寶民安排送來一臺英國50年代制造的銹跡斑斑的MATRZX2660大型龍門外圓磨床，這也是晨光公司以營業性質對外承接的第一臺高端再制造設備。面對這臺破舊不堪的報廢機床，技術人員歷經兩個多月的拆解、探傷、檢測、配置和精密組裝，給博特精機返回的竟是一臺容光煥發、錚光閃亮，使用性能達二級以上精度的高端全新機床，而造價只有同等進口設備的1/10。于是他們把這一特殊的機床再制造經營方式稱之謂“以舊換再”。截止今年6月底，博特精機陸續送來德、意、英及上世紀60年代由我國上海機床廠、漢江機床廠早期生產的“以舊換再”高端機床近20臺套，為之節約了數以千萬元計的設備更新資金。
解放初期，我國百廢待興，國民經濟發展處于初級階段，許多重大裝備領域從發達國家進口了一大批高端車床以及精密鏜、銑、磨金屬切削機床。與此同時，五、六十年代我國機床行業崛起的“十八羅漢”逐年生產了大量精密機床。陳善元介紹，如今這些在生產戰線服役幾十年的陳舊機床雖然處于報廢期，但是其精密鑄造、傳統工藝淬火的基礎工件年代越久，其應力與精度穩定性越好，工件耐疲勞、抗變形能力越強，應用價值也特別高。晨光公司充分利用廢舊機床的高基因機體，更換大腦與心臟，既使陳舊報廢設備煥發青春，同時又適應當今世界節能、節材、綠色制造等產能轉換方式。
隨著博特精機“以舊換再”的成功嘗試，晨光機床“再制造”的聲譽雀起。此后，南京工藝裝備制造公司、陜西航空某機械制造公司、陜西漢中宏峰機械公司、北方歧山機械公司以及山東修瑞德節能環保科技公司等國內若干知名企業慕名發送晨光公司進行再制造的高基因機床達40多臺套，晨光公司“以舊換再”產生的營業額累計達2億元之多。換“大腦”、安“心臟”的技術絕活
機床是裝備制造業的工作“母機”，從事高端機床再制造必須有超前的認知意識、精湛的技術團隊和精益求精的工匠精神作支撐。晨光公司的技術與管理后盾，是上世紀50年代初創辦，在國內享有較高聲譽的國營泰興機床總廠。晨光公司董事長陳善元，原是這家國企的總工程師，享受國務院特殊津貼的制造業高級專家。晨光公司的科研技術團隊，既有“老國企”的技術班底，又有現代高等學府深造的以企業總經理陳翀為代表的一大批創新型人才，還有與國內南京航天航空大學、西安交大、浙江大學、哈爾濱工業大學等知名院校長期產學研合作的基礎，擁有承接國家科研、軍工與重大裝備制造領域產業化課題的“大型高溫氣冷核反應堆內構件智能化生產線”、“12軸9聯動高精密大型葉片雙刀數控銑床”等數十項高精密專用機床的創新發明制造經歷。
晨光公司總經理陳翀向記者介紹，“機床再制造不是一般概念修修補補的局部性修復，而是一項對國內外傳統先進制造技術的繼承與改造，同時又將當代國際先進制造技術、信息技術、智能化控制技術融為一體的制造業技術整合”。經過近10年的市場化運作，晨光公司形成了獨特的再制造體系。一是對客戶待制造機床進行結構特點、制造技術分析，確立其利用價值，充分進行設備改造的可行性操作和實際效益綜合評估。二是對再制造機床機體的鑄造性能、機械結構、零部件特性等進行拆解與探傷，確立再制造機床部件的取舍與專業加工方案。三是對可利用的床身、導軌及相關部件本著能用則用、能改則改、能換則換的原則，進行修復性加工和精密再制造。四是按照客戶對再制造機床的精度、性能、結構要求以及特殊訂制條件，確立驅動部件、控制軟件、防護要求、遠程控制、液壓伺服控制以及機械手機器人聯動技術配置，實施再制造交鑰匙工程。
在晨光公司再制造現場，記者看到一臺德國產10米龍門導軌磨床的定制樣機。陳翀介紹，晨光公司采用了舊機床的床身、車頭箱及10米長的導軌，為其量身定制了兩座3米高的大型立柱，6米長的橫梁，10米長的導軌輸送裝置以及兩臺升降拖板，兩座升降進給移動工作臺，配置了伺服電機、液壓系統及西門子控制軟件。據檢測并試運行，其主要技術指標：主軸徑向跳動≦0.001mm，磨削平行度與直線度≦0.001mm，整機應用達到并超過2級精度，性能達國際同類產品先進水平，而造價僅有國外同類進口設備的1/8。
精度保持性是精密機床再制造的核心，晨光公司充分運用了獨特的高精度手工鏟刮技術絕活。在機床再制造現場，記者采訪了晨光公司外聘的來自河北省滄州市的專業鏟刮工朱云艷與劉敬敬一對年輕夫婦。35歲的青年技工朱云艷介紹，晨光機床再制造的床身、導軌、軸承鋼套等部件，必須通過專業的手工鏟刮絕活，才能保持0.005mm的配合精度。朱云艷的妻子，現年33歲的劉敬敬介紹，他們于2006年相戀不久，即相約來到千里之遙的晨光公司擔任機床鏟刮工。如今她們以廠為家，在這里結婚生女，整整生活了11年。她的兩個女兒，分別在泰興縣城的名校上小學與幼兒園。劉敬敬介紹，這些年來只要刻苦努力，勤益于精，他們夫婦就能達到20萬元的年薪，工作踏實穩定，生活達小康富裕水平。期待國家再制造產業政策落地生根《中國制造2025》高度聚焦綠色制造，明確要求按照全生命周期發展理念，革新傳統設計、制造技術和生產方式，加快構建綠色制造為主體的新型制造業體系，大力發展再制造產業，強化高端制造、智能制造和在役設備再制造，推動建立再制造產品認定國際互動機制，加速技術創新和資源高效循環利用。
歐美發達國家的再制造產業起步于上世紀六、七十年代，如今再制造產業被列為制造業發展的重點。美、德、意等多數國家建立了相對完善的再制造技術標準與生產規范，對新制造產品從源頭上明確了回收、拆檢、再制造、質保等循環利用體系，推動了全球再制造產業每年以10%以上的概率提升。有關數據顯示，本世紀前10年，全球再制造業年產值達1400億美元，2015年達2500億美元，其中美國約有80萬人從事再制造業，年產值達1000億美元以上，再制造業年節約高等級鋼材1400萬噸，節約原油約1600萬桶。
目前，我國機床應用量達1000萬臺以上，有半數以上的制造業使用舊機床，其中10年以上役齡的舊機床占30%~40%，大量陳舊在役機床導致制造業加工產品質量差，檔次低，普遍處于中低端，嚴重制約了我國由制造大國向制造強國轉型的步伐。
近年來，出于全球資源、能源和環境的約束，我國高度關注再制造產業。早在2009年底，工信部就公布了首批機電產品再制造試點單位，其中明確了5家機床再制造試點企業。2010年以來，國家發改委、科技部、財政部等將機床列為再制造產業重點發展領域，發布了《再制造產業“以舊換再”試點實施方案》，制訂了《綠色制造金屬切削機床再制造技術導則》。
陳善元指出，目前國內用戶對再制造產業的認識比較模糊，對再制造產品性能和質量心存疑慮。部分企業出于一己利益，所開展的機床修復基本保持原機形，僅僅是換換一般易損件，對舊機床改造缺乏嚴密的加工工藝、技術標準與制約措施，修復流程不規范，技術質量無保障，客觀上制約了用戶和市場對再制造機床的認知度。陳善元倡導國家和行業盡快建立對廢舊機床充分利用的回收、流通與再制造的體制、機制，對再制造產品的定位、監管、認證亟需規范，強化從源頭回收到高端再制造程序的市場化運作，從而推進我國再制造產業在國民經濟發展進程中發揮重大支撐作用。