硬化層過淺或過深

1.產生原因

齒輪材料淬透性過低或過高，含碳量過高或過低

對策：

1)根據齒輪尺寸大小及技術要求選擇適合的淬透性鋼材。

2)齒輪含碳量應符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999規定，其成分偏差應符合GB/T 222—2006規定。

2.產生原因

感應加熱頻率選擇不當，過高或過低，并且在此情況下又沒有選擇合理的比功率與加熱時間，電流透入深度過薄或過深，直接影響了加熱層的深淺，導致硬化層深度不符合技術要求。

對策：

(1)根據淬硬層深度要求合理選擇感應加熱頻率，各種硬化層深度與電流頻率的關系熱處理生態圈以后會逐漸介紹。

(2)當要求硬化層深度大于現有設備頻率所能達到的電流透入深度時，在保證表面不過熱的條件下，可采用以下方法獲得較深的硬化層

1)降低比功率，延長加熱時間。如果是連續加熱淬火，可降低感應器和齒輪之間的相對運動速度

2)適當增大齒輪與感應器之間的間隙，延長加熱時間，或在同時加熱時采用間斷加熱法，以增加熱傳導時間

3)在感應加熱前，齒輪在感應器中先進行預熱

4)連續加熱時，采用雙匝或多匝感應器

5)齒輪尺寸大，而設備功率不足時，應采用連續順序加熱淬火，使感應器內加熱的表面積盡量減小，以提高比功率，并同時采取預熱措施

3.產生原因

感應加熱時間過短或過長，對齒輪表面加熱溫度和加熱深度有較大的作用，決定著硬化層深度

對策：根據齒輪淬硬層深度要求合理制定感應加熱時間

4.產生原因

單位功率過高或過低，加熱時間長短，影響到表面加熱溫度和加熱速度以及材料的奧氏體化溫度

對策：根據齒輪淬硬層深度要求合理選擇單位功率

5.產生原因

感應器與齒輪的間隙過小或過大，造成加熱的深度不同，因此硬化層深度明顯不同

6.產生原因

連續淬火時齒輪(或感應器)移動速度過快或過慢

對策：齒輪采用連續淬火方式時，可以通過試驗確定合適的移動速度

7.產生原因

淬火冷卻工藝不當，如淬火冷卻介質的溫度、壓力及其成分選擇不當

對策：改進淬火冷卻工藝，提高冷卻速度，并采取預熱方式

硬化層不均原因

1.產生原因

齒輪在采用同時加熱方式時，其放置位置偏心

對策：在采用同時加熱方式時，齒輪位置應放正

2.產生原因

感應器的噴水孔不均勻

對策：感應器設計與制作時，均應使噴水孔均勻分布，保證淬硬部位能夠得到均勻冷卻

3.產生原因

淬火機床的上下頂尖不同心

對策：淬火機床的上下頂尖同心度應<0.05mm

4.產生原因

齒輪原材料內部組織不合格(如出現嚴重的帶狀組織、網狀碳化物)

對策：保證原材料質量，并進行高倍組織等檢驗;齒輪在感應淬火前，應進行正火或調質處理

硬化層深度變化超過要求范圍

1.產生原因

齒輪材料因素。除了含C、Mn量變化外，其他合金元素特別是Mo、Cr等元素影響材料淬透性很大，如果切割齒輪檢驗發現加熱層深度相似，但淬硬性深度變化很大時，可能是材料因素

對策：保證原材料質量，檢查影響淬透性的化學元素成分，其主要化學成分偏差應符合GB/T 222—1999規定

2.產生原因

淬火冷卻介質壓力、流量、液溫、濃度均會影響淬硬層深度，必須進行核對

對策：嚴格執行淬火冷卻規范。檢查淬火冷卻介質壓力、流量、液溫及濃度是否符合要求

3.產生原因

感應加熱電規范有大的變化，連續淬火齒輪托架移動速度有變化

對策：檢查感應加熱電規范變化是否很大，連續淬火齒輪應保證托架移動速度平穩

僅供參考